ERCOLI BONOMO dei Fratelli Ercoli S.r.l.Forgiature - Bienno


Vai ai contenuti

la materia

la produzione

Anche se oggi non sappiamo ancora quale dei popoli antichi ha per primo e consapevolmente prodotto ferro e acciaio, è oramai certo che in ogni caso il primo impiego di questi materiali è di molto precedente all'inizio di quell'era che indichiamo con età del ferro.Il primo ferro utilizzato fu quello presente nei meteoriti già nella preistoria, come dimostra l'alto tenore di nichel dei reperti archeologici di età più antica.

Una volta appresa la sua lavorazione alla fucina, il passo per giungere alla fusione di minerali di ferro non era poi molto lungo, dato che era noto oramai il processo di riduzione dei minerali di rame (età del bronzo).Secondo l'attuale stato della conoscenza, il ferro è comparso la prima volta in Asia Minore e la prima testimonianza è attribuita ai Caliberni, che vivevano a sud est del Mar Nero.Le leghe di ferro - ferro malleabile, ghisa e acciaio - cominciarono ad apparire anche nel XII secolo a.C. in India, Anatolia e nel Caucaso.L'uso del ferro, nelle leghe e nella forgiatura di utensili, apparve nell'Africa Sub-Sahariana nel 1200 a.C.[4].

era ancora abbastanza costoso: 50-60 sterline a tonnellata, contro le 3-4 sterline della ghisa.
(da wikipedia)

Importanti testimonianze del ferro nell'antichità sono il tesoro ferreo del re babilonese Sargon II a Ninive, le notevoli prestazioni degli Egizi nel campo della siderurgia e la tecnologia molto sviluppata della costruzione delle armi da parte dei Romani e dei Norici. In terra germanica gli inizi della produzione del ferro si perdono nella leggenda.La Edda, la Saga di Wieland e la Canzone dei Nibelungi, dimostrano la grande considerazione in cui era tenuto il fabbro e in particolare il fabbro d'armi.La presenza del ferro in terra germanica è storicamente provata fino all'inizio del I millennio a.C., come testimoniano i numerosi reperti archeologici risalenti a quell'epoca quali accette e punte di lancia.

Il graduale sviluppo dell'arte siderurgica è avvenuto prevalentemente nei luoghi dove venivano scoperti i minerali di ferro facilmente riducibili ed era disponibile legname a sufficiente ad ottenere il carbone di legna occorrente per il processo siderurgico.I minerali di ferro, per lo più previo lavaggio e arrostimento, venivano fusi con carbone di legna in forni a fossa o a pozzo in creta, pietra di cava o trovanti.

I forni impiegati allo scopo, che oggi chiameremmo a riduzione diretta o catalani, funzionavano da principio con tiraggio naturale.Più tardi il tiraggio fu assicurato da mantici a mano.Il prodotto finito era costituito da una grossa massa di ferro o acciaio fucinabile frammisto a scorie la quale, con ripetuti riscaldamenti e fucinature, veniva liberata dalle scorie aderenti e incluse e di norma immediatamente trasformata in prodotti finiti.

Quando nel Medioevo, i mantici vennero azionati dalla forza idraulica, sia alzarono gradualmente le pareti dei forni pervenendo ai forni a tino.Questo forniva, esattamente come il forno a riduzione diretta, un prodotto che, una volta liberato dalle scorie era direttamente fucinabile, ma era di dimensioni decisamente maggiori e venne chiamato lingotto.

Di conseguenza la forza muscolare del fabbro non era più sufficiente a fucinare il lingotto e si ricorse di nuovo all'energia idraulica per azionare i magli di fucinatura.La profonda trasformazione tecnologica che ha portato all'affermazione dell'altoforno va attribuita al migliore sfruttamento termico del forno a tino in cui, per l'aumento di temperatura conseguito, il ferro finì per raggiungere la temperatura di fusione e a colare allo stato liquido invece di venire ricavato in masse plastiche.


Non si hanno notizie sicure sugli inizi dell'uso degli altiforni, né si sa dove fu ottenuta la prima ghisa, è certo però che l'uso della ghisa era già conosciuto nel I millennio a.C..Sicuramente l'impiego dell'altoforno non è dovuto ad una scoperta casuale, dato che la tecnica di produzione dei metalli fusi era ben nota per la produzione del piombo dello stagno e del rame.

Rispetto all'acciaio ottenuto, col procedimento diretto, immediatamente dal minerale di ferro, il ferro colato aveva un forte contenuto di carbonio e non era fucinabile.Per trasformarlo in acciaio doveva prima venire affinato.Nell'operazione degli antichi fonditori questo processo era una purificazione.

Nell'affinazione gli elementi estranei contenuti nella ghisa (carbonio in eccesso, silicio, manganese, ecc.) venivano bruciati mediante un fuoco di carbone di legna con eccesso di aria, ossia con un'atmosfera contenente anidride carbonica e ossigeno.Le prime tracce di produzione industriale della ghisa con altiforni risalgono all'inizio del XIV secolo.Solo verso il 1400 la ghisa è comparsa quasi contemporaneamente in Italia e in Germania e una delle sue prime applicazioni fu il getto di palle di cannone.

Non è però ancora chiaro quale parte abbiano avuto nello sviluppo dell'altoforno le esperienze proprie dei paesi occidentali e quali le conoscenze certamente molto più antiche dei fonditori dell'Asia orientale.Il ferro delle fusioni veniva da principio ottenuto fondendo pezzi di ghisa o rottami di ferro in forni a riverbero o in piccoli forni a pozzo oppure prelevando la ghisa direttamente dagli altiforni (ghisa di prima fusione).

Nel 1500 la fusione in ghisa raggiunse un uso generalizzato, iniziando dal Siegerland dove si sviluppò come un'importante branca dell'attività siderurgica con il getto di tubi, campane, griglie, ecc.Una trasformazione radicale della siderurgia vi fu quando, per il progressivo esaurirsi delle disponibilità di legname, si fu costretti ad impiegare negli altiforni il carbon fossile e il coke in sostituzione del carbone di legna.Abraham Darby II in Coalbrookdale fu il primo che riuscì nel 1709 ad ottenere ghisa usando solo coke.

Non si sapeva però trasformare la ghisa, prodotta in grandi quantitativi, in acciaio con lo stesso ritmo di produzione, dato che la capacità produttiva dei forni di affinazione era molto limitata.Ci vollero ancora alcuni decenni per imparare a sostituire il carbon fossile a quello di legna anche nella produzione dell'acciaio.Le difficoltà risiedevano in particolar modo nella necessità che l'acciaio non doveva venire a contatto col carbone o con il coke per non assorbire lo zolfo e divenire con ciò fragile a caldo.

Questo inconveniente venne eliminato da Henry Cort nel suo forno a puddellatura inventato nel 1784, nel quale l'acciaio entrava in contatto solo con i prodotti della combustione molto ricchi di ossigeno.Per esporre il bagno con continuità ai gas riducenti esso veniva rimescolato; da questa operazione il procedimento ha avuto il nome di puddellatura (da to puddle: rimescolare).

Una volta introdotto l'uso del carbon fossile sia nella produzione della ghisa sia in quella dell'acciaio, l'approvvigionamento di combustibie non costituì più una difficoltà per lo sviluppo della siderurgia.Lo sviluppo della siderurgia trovò, tra la fine del 18° e l'inizio del 19° secolo, un nuovo potente aiuto nella macchina a vapore.

Questa venne impiegata non solo per migliorare il tiraggio, ma permise di costruire le macchine trasformatrici, come laminatoi e magli, in dimensioni molto maggiori e quindi con rendimento migliore.Dall'epoca del primo altoforno a questo vennero apportati diversi perfezionamenti sia destinati all'aumento della capacità produttiva che alla semplificazione dell'esercizio.

Tra di essi vi è l'ugello per le scorie di Luhrmann, un condoto di carico delle scorie raffreddato ad acqua, che dal 1867 in poi venne istallato sotto gli ugelli dell'aria in luogo dell'avancrogiuolo in uso fino ad allora.questo dipositivo consentì di aumentare notevolmente la pressione dell'aria e, con ciò, la capacità produttiva del forno e porre fine alle frequenti interruzioni di marcia.Ancora più notevoli furono le trasformazioni nel campo della siderurgia nel corso del 19° secolo.

Nel 17° e 18° secolo le qualità dell'acciaio di durezza maggiore si ottenevano per cementazione, processo consistente nel riscaldare le aste o le rotaie in acciaio tenero in presenza di materiali contenenti carbonio (es. carbone di legna).Con questo processo il carbonio penetrava nell'acciaio aumentandone la durezza.poiché però il tenore di carbonio era ripartito in maniera disuniforme all'interno di ogni barra, si cercava poi di ripartire meglio il carbonio su tutta la barra sottoponendola a fucinatura a caldo; il prodotto così ottenuto fu chiamato acciaio omogeneo.

Per raggiungere una omogeneità superiore, Beniamino Huntsman intraprese pr primo nel 1740 la fusione in crogiuolo di pezzi di acciaio cementati, divenendo il primo ad ottenere acciaio fuso.Alla lunga però la domanda di acciaio non poteva per ciò essere soddisfatta col processo di puddellatura.Nel 1885 riuscì all'inglese Henry Bessemer di produrre acciaio con un processo più semplice.Il suo procedimento consisteva nel soffiare attraverso la ghisa fusa forti correnti di aria conseguendo la combustione delle sostanze che accompagnavano l'acciaio quale il carbonio, il silicio, il manganese, ecc..

Il processo Bessemer era però limitato a poche ferriere perché con esso si potevano trattare solo ghise prive di fosforo a causa del rivestimento interno del convertitore, un recipiente a forma di pera in cui avveniva l'operazione.Bessemer impiegava un rivestimento ricco di acido silicico che non era in grado di formare scorie che si legassero al fosforo.

Questo inconveniente venne affrontato da Sidney Gilchist Thomas che nel 1879 rivestì il convertitore con calce impastata con silicati solubili. La scoria ottenuta con processo Thomas, avendo un certo contenuto di fosfati, era adattato ad essere utilizzato come concime.

La maggior parte dell'acciaio prodotto oggi oltre che col processo Bessemer, viene prodotto con il processo Martin-Siemens che prende il nome dai suoi inventori Emiel e Pierre Martin e Wilhelm Siemens.Originariamente, nel 1864, il processo consisteva nel fodere la ghisa insieme a rottami di ferro (porcesso ghisa-rottame); più tardi si passò a fondere la ghisa con minerali di ferro, frequentemente con aggiunte di rottami di acciaio (processo ghisa-minerale).La fusone avviene in un forno di concezione speciale col focolare a recupero ideato da Friedrich Siemens.Durante la prima metà del XIX secolo l'acciaio

home | l'azienda | la produzione | gallery | utility | contatti | area riservata | Mappa del sito


Cod. Fisc. 00837470178 - P. IVA 00580920981 - Iscrizione al registro delle imprese di Brescia numero 133719 - Capitale effettivamente versato €. 138.320 - Capitale esistente dall'ultimo bilancio €. 138.320 - powered by www.piemontesevisualdesigner.it | E-mail: info@erbon.com

Torna ai contenuti | Torna al menu